Molti fattori influiscono sulla sicurezza sul lavoro. Il D.Lgs. 81/08 richiede che il datore di lavoro gestisca tutti i fattori di rischio presenti nella sua attività al fine di eliminarli e se non possibile, di contenerli e gestirli fino a che non si possa ritenere di aver raggiunto un rischio residuo accettabile. Uno di questi fattori di rischio è rappresentato dalle attrezzature di lavoro definite all’articolo 69 del sopra citato decreto come “ qualsiasi macchina, apparecchio, utensile o impianto, inteso come il complesso di macchine, attrezzature e componenti necessari all’attuazione di un processo produttivo, destinato ad essere usato durante il lavoro”.

Da dove si parte per gestire il rischio attrezzature di lavoro?

Ebbene, il primo scoglio che trovo nella mia attività di consulente è quella che spesso le aziende non conoscono e non hanno l’elenco delle attrezzature presenti nell’attività. Erroneamente si potrebbe pensare che nel libro cespiti siano elencate tutte le attrezzature in uso ma non così poiché quel mezzo segue una logica fiscale e non operativa.

Cosa fare quindi?

Se l’obiettivo è quello di gestire correttamente le attrezzature, soddisfacendo quindi le richieste legislative e contemporaneamente ottenere un vantaggio operativo imprenditoriale per gli sviluppi che può dare, è necessario procedere ad un dettagliato e completo censimento delle attrezzature presenti.

Quali sono i dati da raccogliere per effettuare il censimento?

Se per le macchine il compito è abbastanza chiaro (minimo costruttore, nome, modello, matricola e anno), per gli impianti e le attrezzature minute l’attività si complica. Impianto elettrico, idraulico, gas, scarichi acque nere – bianche – grigie, distribuzione aria compressa, distribuzione di gas tecnici, riscaldamento, aspirazione centralizzata, anello antincendio ecc, sono spesso l’evoluzione negli anni di impianti esistenti e non è facile identificare dove iniziano e dove finiscono. In questo caso è necessario fare un rilievo della loro presenza e complessità e confrontarla con la documentazione presente (progetto, collaudo, dichiarazione conformità, denuncia ecc). Un lavoro certosino che va fatto anche coinvolgendo le maestranze che seguono o hanno seguito la loro evoluzione. Le piccole attrezzature come possono essere piccoli attrezzi portatili sia manuali che no, a volte richiedono uno sforzo maggiore poiché sono di difficile identificazione e sono spesso “fuori controllo”. Molto spesso in questo caso è necessario fare delle scelte e concentrarsi su quelle attrezzature che possono costituire fonti di rischio rilevanti come possono essere sistemi di sollevamento (esempio fasce, catene, golfari) oppure dotate di protezioni salvavita (esempio cacciaviti per lavori elettrici o rilevatori di tensione senza contatto) oppure usati molto spesso (asciuga capelli, levigatrice angolare, ecc). Per la sicurezza sul lavoro, nel caso delle piccole attrezzature a volte conviene perdere il vantaggio economico della loro gestione e concentrarsi sulla gestione del loro potenziale di pericolo.

Ma perché mi conviene fare tutto questo lavoro di censimento?

Le attività che coinvolgono la gestione delle attrezzature sono molteplici e come si diceva all’inizio dell’articolo riguardano sia la sicurezza che l’aspetto produttivo. Per quanto riguarda la sicurezza, a titolo di esempio posso ricordare la loro denuncia di installazione, le loro verifiche periodiche, la loro manutenzione, la formazione degli utilizzatori, la produzione di procedure e istruzioni di utilizzo, la loro verifica di conformità e sicurezza. A livello produttivo la loro gestione ad esempio influisce sulla produttività, affidabilità, sul contenere i costi di gestione, gestire il magazzino, ecc.

Come posso fare tutto questo senza sapere quali attrezzature ho in azienda?

Il non farlo non è una soluzione, gli esiti potrebbero essere molto pesanti. Se da un punto di vista produttivo (mancata affidabilità) e amministrativo (mancata denuncia) possono essere viste come “rischio economico imprenditoriale”, dal punto di vista della sicurezza gli eventuali esiti possono ricadere sulla responsabilità penale del datore di lavoro e sulle figure coinvolte nella gestione della sicurezza in azienda. Gestire la documentazione pertinente la macchina, la storia della sua manutenzione, le sue valutazioni dei rischi e gestione dei rischi residui, la gestione delle procedure di utilizzo e formazione del personale addetto posso molto spesso prevenire l’infortunio e nel caso avvenga, dimostrare che quanto richiesto dalla normativa vigente è stato fatto.

La gestione completa e pertinente delle attrezzature ed impianti è un obbligo per il datore di lavoro e per l’azienda ma può rappresentare anche un fondamentale vantaggio economico e produttivo per affrontare il mercato odierno.